Dyecoshell™
Pour nous, la longévité signifie que tous les matériaux utilisés sont de la même [haute] qualité.
LE DÉVELOPPEMENT DE NOTRE TISSU DYECOSHELL™ A COMMENCÉ PAR DEUX QUESTIONS :
1) QUEL TISSU VOULONS-NOUS UTILISER POUR NOTRE LIGNE DE TRANSIT ?
2) COMMENT ALLONS-NOUS ABORDER L'ASPECT DE LA DURABILITÉ À L'AVENIR ?
Nous avons rapidement compris que nous ne pouvions pas nous contenter de prendre un tissu prêt à l'emploi pour atteindre nos objectifs. Au lieu de cela, nous avons investi plus de temps et d'énergie dans le développement - fondamental - d'un concept de tissu. Notre objectif n'était pas "seulement" de trouver une solution pour la ligne de produits, mais aussi d'avoir une approche qui déterminerait notre vision des tissus en général. Lors de la définition des exigences pour ce tissu particulier, la longévité et la durabilité sont apparues comme les facteurs les plus importants à prendre en compte.
DURABILITÉ
Pour nous, la longévité signifie que tous les matériaux utilisés sont de la même [haute] qualité. C'est particulièrement vrai pour les pièces d'usure comme les fermetures à glissière et les tissus, qui doivent pouvoir résister à une forte sollicitation pendant de nombreuses années sans perdre leur valeur esthétique ou leur fonctionnalité. En ce qui concerne les tissus, la résistance à l'abrasion était pour nous l'aspect le plus important.
DÉVELOPPEMENT DURABLE
En ce qui concerne la durabilité, la mission n'était malheureusement pas aussi claire. Nous avons contacté nos fournisseurs de tissus (et en avons même trouvé de nouveaux) pour discuter de la question des tissus durables qui répondraient à nos exigences. Nous avons rencontré des personnes spécialisées dans différentes méthodes de recyclage, tout en faisant des recherches sur les tissus résistants à l'abrasion, dans l'espoir d'en trouver un qui combine les deux aspects. Nous avons certes trouvé des approches intéressantes, mais le manque de transparence de la plupart des méthodes de recyclage ne nous a pas encore totalement convaincus. Le recyclage des bouteilles en PET, par exemple, gaspille beaucoup d'énergie et les tissus en polyester qui en résultent n'offrent pas la même durabilité qu'un morceau de tissu en polyester pur, en particulier pour les sacs à dos.
Le recyclage des filets de pêche, des tapis et d'autres déchets est tout aussi laborieux et d'autres matières plastiques telles que le polyéthylène et le polypropylène se retrouvent souvent dans le mélange. Les différentes longueurs de fibres et les différences moléculaires rendent le recyclage à partir de différentes sources encore plus difficile. Certains fabricants admettent également que le matériau recyclé n'est souvent pas aussi résistant que son homologue en granulés neufs. Même si les procédés sont constamment améliorés, les résultats ne sont guère équivalents : les tissus recyclés coûtent souvent beaucoup plus cher et ne sont pas aussi durables que le matériau d'origine. En d'autres termes, on obtient moins pour un prix plus élevé.
NOUS CROYONS AU RECYCLAGE À LONG TERME
Nous pensons que le recyclage est un élément irremplaçable d'un cycle de vie de produit vraiment durable et nous continuerons à travailler pour l'intégrer dans nos futurs développements. Pour l'instant, nous pensons que la bonne façon de procéder est d'utiliser moins de tissus, mais de meilleure qualité, pour fabriquer des produits. C'est pourquoi nous avons cherché des fibres extrêmement durables et résistantes à l'abrasion et, à cette fin, nous avons testé différents tissus considérés comme très durables et résistants. Toutes ces découvertes ont finalement défini la norme pour notre matériau de base. Nous voulions être plus résistants à l'abrasion que tout ce que nous avions utilisé jusqu'à présent, y compris les tissus utilisés par l'armée et les forces de l'ordre dans le monde entier. Ce n'est pas une tâche facile.
Dans plusieurs essais, nous avons combiné le nylon 6.6 avec du UHMWPE (polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé), qui présente une incroyable résistance à la traction et est souvent utilisé pour des produits extrêmement résistants à la déchirure. Nous avons fait d'innombrables tentatives pour combiner les deux, mais nous n'avons pas dépassé un certain point et l'utilisation importante du matériau n'était pas proportionnelle à l'amélioration de la résistance à l'abrasion. Jusqu'à ce point, nous avons constaté que la combinaison de différents matériaux est une tâche difficile (à partir d'une certaine épaisseur de fil), même si nous avons effectué plus de 100 tests d'abrasion différents avec des mélanges de tissus fabriqués spécialement pour nous. Mais le plus prometteur était un fil de nylon spécialement traité et torsadé, tissé de manière serrée et doté d'un revêtement spécial qui rend le tissu imperméable tout en lui laissant sa liberté de mouvement.
Le résultat était un tissu robuste qui répondait (enfin) à nos exigences en matière de résistance à l'abrasion mais qui était suffisamment souple pour éviter les pointes d'abrasion en dehors du laboratoire et qui était agréable au toucher. Comme le processus de recyclage du nylon s'est avéré très gourmand en énergie et en ressources, nous avons cherché d'autres moyens de réduire l'empreinte initiale des nouveaux tissus. Une fois de plus, nous nous sommes renseignés auprès de différents fabricants et un procédé a attiré notre attention : le DOPE DYEING.
(économie de ressources par rapport à la teinture normale à la pièce)
QU'EST-CE QUE LA TEINTURE DANS LA MASSE ?
Le dope dyeing est un procédé qui consiste simplement à ne pas teindre les tissus avec des produits chimiques et de l'eau. Après le tissage, les tissus normaux sont exposés à différentes substances liquides en fonction de leur couleur. Le processus de teinture consomme à lui seul environ 89 % de l'eau utilisée pour l'ensemble de la production de tissus. Il en va de même pour la consommation d'énergie (60 %), les émissions de CO² (65 %) et la consommation de produits chimiques (63 %). La teinture régulière est donc de loin la partie la plus gourmande en ressources et la plus polluante de l'ensemble du processus de fabrication des tissus. Comme pour les tissus fabriqués de manière conventionnelle, la matière première est traitée sous forme de granulés et extrudée sous l'effet de la chaleur. Le résultat est un filament continu unique et fin. C'est la base de chaque fil, et un nombre variable de filaments filés ensemble donne des fils d'épaisseur variable. Normalement, ces filaments sont transparents à blancs et donnent une sorte de "blanc cassé", également appelé "greige".
Avec le DOPE DYEING, le granulé incolore est mélangé à un granulé coloré avant l'extrusion, de sorte que le filament est directement extrudé dans la couleur définie au préalable. Lors du tissage, les fils déjà colorés sont ensuite entrelacés pour former un tissu - sans aucune coloration. Dans notre cas, nous avons opté pour deux fils de couleurs légèrement différentes, le noir et le Castle Rock Grey, de sorte que le produit ne visualise pas seulement le principe de DOPE DYEING, mais apporte également au tissu une profondeur de couleur qui ne peut pas être obtenue avec des monomatériaux régulièrement teints. DOPE DYEING présente un autre avantage de taille. Un exemple populaire est la comparaison entre une carotte et un radis. Le radis n'a qu'une seule couche extérieure colorée, tandis que la carotte est orange jusqu'au cœur. C'est également le cas de DOPE DYEING, dont le fil est coloré dans la masse, comme celui d'une carotte. C'est aussi ce qui le rend extrêmement résistant à la décoloration et au changement de couleur dû à l'abrasion et aux UV. Le même procédé est utilisé pour les tapis qui, sinon, se décoloreraient très rapidement en raison de la forte abrasion à laquelle ils sont soumis.
LES DERNIÈRES ÉTAPES
Conformément à notre plan pour 2018, nous avons maintenant encore amélioré la composition du matériau de base et ajouté une autre version à notre gamme de tissus, que nous avons appelée DYECOSHELL™ : DYECOSHELL™. La version améliorée du tissu d'origine s'appelle DYECOShell I et se compose désormais de nylon 840D x nylon 660D, 100% teinté dope, enduit 3xPU (intérieur) + enduit DWR (C6) (extérieur). Elle est accompagnée d'une version plus légère que nous appelons DYECOShell II et qui contient les mêmes ingrédients : nylon 420D x nylon 330D, 100% teinté chaîne, revêtement 3xPU (intérieur) + revêtement DWR (C6) (extérieur).
Pour le moment, les deux tissus sont disponibles en deux combinaisons de couleurs (de fils). La première est noir/castlerock, pour montrer la différence dans la production, et la deuxième, la plus récente, est noir/noir - eh bien, parce que nous aimons le All Black. Nous continuerons à ajouter d'autres combinaisons de couleurs, malgré les obstacles inhérents au processus de coloration. Les tissus DYECOSHELL™ continueront à évoluer et à élargir progressivement le portefeuille. Grâce à de nouveaux matériaux, à différents revêtements et à des techniques modernes, nous rendrons nos produits plus durables et plus résistants, sans pour autant renoncer à notre signature esthétique.
En plus des tissus DYECOSHELL™, nous remplaçons peu à peu nos tissus normaux par des tissus Dope Dyed. Par exemple, la doublure de toute la ligne Transit est en polyester Dope Dyed. Nous sommes conscients que nous n'avons pas encore exploité toutes les possibilités et qu'il reste encore beaucoup à faire, notamment en matière de durabilité, mais nous examinerons en permanence de nouvelles méthodes de recyclage et des procédés de production qui préservent les ressources, et nous chercherons à les améliorer.
Tu veux en savoir plus sur nos technologies ? Voir aussi :
